回轉支承滾道面硬度偏低且淬硬層深度不均勻分析

 滾道面中頻淬火硬度及淬硬層深度是回轉支承技術性能主要指標，回轉支承滾道面要求淬火硬度HRC55～60、淬硬深度2.4～3.8mm。

  原因分析

  首先是熱處理設備精度等級不高，工藝參數調整困難，零件變形大。其次是受設備條件的限制，半精車和磨削工序仍然在C5235立車上進行，使用普通立車加磨頭的方法磨削加工。加工精度低，對人的技術要求高，加工時間長，磨削表面質量難以控制。
  改進措施
  (1)投入必要的更新改造資金，解決熱處理設備問題。
  (2)短期內應考慮針對C5235立車在機械傳動方面進行采用消隙齒輪減速和滾珠絲桿傳動機構的改造，保證在車削回轉支承 時的傳動精度。 半精車時合理施加夾緊力，降低內應力，減少熱處理后橢圓度的增加。磨削時應注意砂輪表面的修整，在保證不產生磨削燒傷和裂紋的情況下，適當提高磨削動力頭的轉速，降低工作臺回轉速度，從而減小表面粗糙度值。磨削加工余量端面單邊應控制在0.8mm之內，徑向單邊加工余量應控制在1.5mm之內。
  不同組加工的第一外圈、第二外圈和內齒圈三大件難以互換
  同組加工的第一外圈、 第二外圈和內齒圈三大件，一旦完成安裝孔系的加工，就只能配對使用，不同組間難以互換。
  原因分析
  由于安裝孔系采用劃線定位，安裝孔對基準面的位置度φ0.5難以保證，為保證第一外圈、第二外圈和內齒圈的三大件組裝要求，安裝孔系必須采用同組配對鉆孔加工方案，其結果就是犧牲互換性。這是典型的修配工藝思想。
  改進措施
  短期內在車型少，回轉支承結構固定時，可采用設計制作專用鉆夾具，提高安裝孔位置度來解決。
  長期生產，車型多，回轉支承結構變化大時，應購置精度高，又具備柔性化生產特點的數控鉆削專用設備，加工安裝孔系效果好。